Profile z tworzyw sztucznych - zarządzanie materiałami i półproduktami

Efektywne procesy logistyki wewnętrznej na przykładzie firm Ensinger GmbH i Z.P.H.U. ALSECCO Sp. z o.o.

Wysoka jakość produktów, perfekcyjnie i szybko realizowane zlecenia oraz sprawne przygotowywanie zamówionych produktów do odbioru lub wysyłki to oczywiste czynniki sukcesu w każdej gałęzi produkcji. Firmy zajmujące się produkcją różnego rodzaju wyrobów z tworzyw sztucznych lub też wykorzystujące tego rodzaju półprodukty w swej działalności nie są w tym przypadku wyjątkiem a osoby zarządzające nimi wiedzą, że cena nie jest jedynym argumentem pozwalającym osiągnąć przewagę konkurencyjną. Coraz częściej przedsiębiorstwa takie decydują się na wykorzystanie nowych możliwości i wdrożenie rozwiązań zwiększających efektywność logistyki wewnętrznej i produkcji. Dzięki temu, są one w stanie osiągnąć przewagę konkurencyjną oraz w rezultacie podnieść zyskowność przedsięwzięcia.

Obszarów mających znaczący wpływ na efektywność procesów produkcyjnych jest wiele jednakże logistyka wewnętrzna odgrywa w tym kontekście zasadnicze znaczenie. Tworzy ona swoisty krwioobieg, który utrzymuje poszczególne etapy produkcji w rytmie. Wystarczy jedno wąskie gardło lub błąd, a często mamy do czynienia z przestojami maszyn produkcyjnych lub nieefektywnym wykorzystaniem środków produkcji. Procesy magazynowania i przetwarzania różnego rodzaju profili z tworzyw sztucznych ze względu na znaczący wpływ na końcową jakość produktu są jednym z kluczowych czynników. Co więcej, wymagania rynku co do różnorodności profili oraz ch kolorów wciąż rosną – jest to nie bez znaczenia dla kontroli procesów produkcyjnych oraz utrzymania wymaganej efektywności produkcji. Co więcej, klienci domagają się bardzo często nie tylko coraz szerszego asortymentu, ale również skrócenia terminów realizacji. Chcąc wyjść na przeciw rynkowi firmy coraz częściej zwiększają więc asortyment oferowanych produktów. Wpływa to jednak bardzo negatywnie na kontrolę stanów magazynowych, logistykę wewnętrzną, przetwarzanie profili i generalnie na efektywność produkcji. W ten sposób tworzy się błędne koło i rodzi się pytanie co zrobić aby sprostać wymaganiom rynku zarówno w kontekście wzrostu asortymentu, jak i skrócenia czasu realizacji zleceń.   Automatyczne systemy magazynowe pozwalają odkryć świat zupełnie nowych możliwości i zrewolucjonizować procesy magazynowania, transportu i przetwarzania profili z tworzyw sztucznych. Na przykładzie światowego producenta półwyrobów z tworzyw sztucznych – firmy Ensinger GmbH oraz jednej z najnowocześniejszych fabryk okien w Europie -firmy Z.P.H.U. ALSECCO sp. z o.o. z Nysy prześledźmy jak zoptymalizowano procesy logistyczne i produkcyjne dzięki zastosowaniu zautomatyzowanego systemu do magazynowania profili z tworzyw sztucznych.

STUDIUM PRZYPADKU:  Ensinger GmbH

Magazyn wysokiego składowania

Firma Ensinger jest światowym producentem tworzyw konstrukcyjnych i wysokosprawnych. W ofercie Ensinger znaleźć można  półprodukty, elementy gotowe, kompletne zespoły budowlane czy precyzyjne profile z termoplastycznych tworzyw sztucznych. W zakładzie w Nufringen produkowane są między innymi różnego rodzaju profile z tworzyw sztucznych. Szeroka oferta firmy  i różnorodność produktów sprawia, że w Nufringen magazynowane są bardzo różnorodne półprodukty, które w toku obróbki dostosowywane są do potrzeb danego klienta. Asortyment profili jest tak duży, że okazało się, iż pojawiły się problemy ze zorganizowaniem przechowywania tychże w sposób efektywny. Poszukując rozwiązania, które pozwoli podnieść efektywność logistyki wewnętrznej i produkcji Ensinger zdecydował się na magazyn komorowy firmy Remmert. Wraz z ekspertami Remmerta wypracowano indywidualne rozwiązanie, którym okazał się magazyn wysokiego składowania – instalacja magazynowa w firmie Ensinger w zakładzie w Nufringen ma 24 m wysokości, 23 m szerokości i 47 m długości oraz niemal 3000 miejsc magazynowych na palety o nośności 2,5 i 1,5 tony (dokładnie 2976 miejsc magazynowych).

Bardzo szybka układnica

To na co należy zwrócić szczególną uwagę to założenie jakie poczyniono już w fazie projektowania magazynu – warunkiem koniecznym była możliwość dużej ilości wydań z magazynu w ciągu godziny. Procesy logistyczne oczywiście musiały również zostać optymalnie wkomponowane w procesy produkcyjne. Okazało się, iż konieczne jest wyposażenie instalacji magazynowej w dwie układnice regałowe – oczywiście po to aby zwiększyć wydajność całego układu. Układnice te poruszają się z prędkością do 200 m/minutę, które pozwalają na realizację ponad 100 wydań magazynowych na godzinę. Tym co zdecydowanie wyróżnia tę instalację jest więc prędkość oraz bardzo kompaktowa budowa instalacji. Równocześnie pojemność magazynu w porównaniu do wcześniej stosowanego rozwiązania magazynowego wzrosła niemal 4-krotnie. Przed firmą Ensinger otworzyło to nowe możliwości i pozwoliło na poszerzenie asortymentu profili i zwiększenie mocy produkcyjnych.

Nowa instalacja magazynu wysokiego składowania pozwoliła też na zautomatyzowanie części przepływu materiałów  -  procesy związane z transportem i przeładunkiem materiałów zostały znacząco przyspieszone dzięki zastosowaniu nowoczesnych systemów transportowych. Automatyzacja  w obszarze logistyki wewnętrznej przyniosła też inne korzyści – dzięki niej zmniejszyły się np. koszty eksploatacji wózków jezdniowych, zmniejszono ryzyko wypadków i co niezwykle istotne, wyeliminowano ryzyko uszkodzeń materiałów. Samo kompletowanie poszczególnych elementów składających się na zamówienie danego klienta zajmuje teraz również znacznie mniej czasu. Wszystko to odbywa się przy zagwarantowaniu najwyższej ergonomii pracy. Elastyczne urządzenia manipulacyjne służą do podnoszenia ciężkich blach i prętów.  Z kolei piły docinające materiał na wymiar mają materiał dostarczony w kolejności odpowiadającej zaplanowanemu harmonogramowi produkcji – takie rozwiązanie eliminuje konieczność zastosowania miejsca buforowego. Dzięki większej przepustowości, klienci firmy Ensinger mają w efekcie zapewniony krótszy czas realizacji zamówień przy równoczesnym zagwarantowaniu szerokiego wachlarza produktów.

STUDIUM PRZYPADKU:  Z.P.H.U. ALSECCO sp. z o.o.

Lider branży dostrzega nowe możliwości

Od roku 1997 firma ALSECCO, jako jeden z największych producentów  w Europie, produkuje okna z aluminium oraz PCV. Do produkcji firma wykorzystuje ponad 400 rodzajów różnych profili, których długość sięga  do 6,5 metra. W związku z planowanym zwiększeniem mocy produkcyjnych i rozbudową zakładu firma Alsecco  wraz z ekspertami z firmy Remmert zaplanowała instalację zautomatyzowanego systemu magazynowego dedykowanego do magazynowania i transportu wewnętrznego profili PCV .

Z uwagi na coraz większy udział Z.P.H.U. ALSECCO sp. z o.o. w rynku a co za tym idzie konieczność zwiększenia mocy produkcyjnych zauważono, iż niezbędne jest zoptymalizowanie nie tylko obszarów związanych z samą produkcją czy magazynowaniem ale również usprawnienia w obszarze kontroli procesów – tak magazynowych jak i transportu wewnętrznego oraz zaopatrywania maszyn w profile do produkcji okien. Co więcej wszystkim działaniom optymalizacyjnym towarzyszyć miały zmiany, które pozwoliłyby na zwiększenie elastyczności produkcji – wszystko po to aby możliwa była szybka reakcja na różnorodność zamówień i krótkie terminy dostaw do klientów. Przed ekspertami Remmerta postawiono zadanie zaprojektowania i stworzenia na stosunkowo niewielkiej powierzchni (w hali o długości 70 m i szerokości 15 m) – zautomatyzowanej instalacji magazynowej, która nie tylko umożliwi przechowywanie ok. 700 palet profili ale również da możliwość  takiego zorganizowania transportu wewnętrznego aby w sposób zautomatyzowany możliwe było zaopatrzenie 5 centrów obróbczych w materiał.  „-Priorytetowymi kwestiami na etapie uzgadniania szczegółów automatyzacji procesów magazynowo produkcyjnych były oszczędność miejsca  oraz zwiększenie efektywności i elastyczności produkcji.” – wylicza Ireneusz Machaczek, dyrektor logistyki z ALSECCO.

Trafny wybór

Rozmowy towarzyszące procesowi uzgadniania szczegółów dotyczących wdrożenia nowego rozwiązania trwały 3 lata. Zarówno same oczekiwania Alsecco jak i propozycje ze strony Remmerta w tym czasie  mocno ewoluowały – przede wszystkim w kontekście rozwoju firmy a co za tym idzie również zmian jej potrzeb. Początkowo brano pod uwagę dużo mniejszą instalację. Ostatecznie, aby sprostać oczekiwaniom Alsecco, eksperci firmy Remmert zaproponowali magazyn komorowy - stało się tak przede wszystkim z uwagi na dużą ilość centrów obróbczych a tym samym ilość procesów i częstotliwość pobierania materiału z magazynu. System magazynowy został tak zaprojektowany aby zaopatrywać (bezpośrednio) w materiał urządzenia produkcyjne. Tak przemyślane rozwiązanie jest więc  nie tyle samym magazynem ale w zasadzie początkiem procesu produkcyjnego. Co więcej, zautomatyzowany system magazynowy pozwala na uniknięcie konieczności wstępnego przygotowania profili do produkcji – system magazynowy sam dostarcza niezbędny do produkcji materiał dokładnie wtedy, gdy jest to konieczne. Każde z centrów obróbczych ma 2 miejsca wydawcze, na które przekazywane są palety z magazynu(jedno buforowe) a wszystkie one obsługiwane są przez jedną układnicę która porusza się z prędkością do 120 m/min . W efekcie przy każdym ze wspomnianych urządzeń zawsze jest 1 paleta z profilami, które czekają na przetworzenie. Warto zauważyć, że w ramach tej instalacji jakiekolwiek rozbieżności magazynowe korygowane są na bieżąco.  Nad wszystkim oczywiście czuwa proces stałej inwentaryzacji – zatem nie ma możliwości jakichkolwiek rozbieżności widocznych w systemie stanów magazynowych ze stanem faktycznym.

Efekty

Dzięki wdrożeniu rozwiązania Remmerta zautomatyzowane zostały zarówno same procesy magazynowe jak i transport profili do produkcji. Ograniczono więc kwestię zadań osób, które zaangażowane były w przygotowanie i transport tychże materiałów. „- W tej chwili pracownicy obsługujący centra obróbcze samodzielnie pobierają materiał z magazynu i jest on dostarczany/podstawiany bezpośrednio pod daną maszynę. Dzięki rozwiązaniu Remmerta mamy też permanentną inwentaryzację i  pełną kontrolę stanów magazynowych. Ponadto, co niezwykle istotne możemy też bardziej elastycznie reagować na oczekiwania rynku i realizować w krótkim czasie bardzo zróżnicowane zamówienia” – mówi Ireneusz Machaczek, Dyrektor logistyki z firmy Alsecco „-Warto zauważyć, że instalacji magazynu towarzyszył zakup kolejnych centrów obróbczych oraz podwojenie mocy produkcyjnych zakładu” – dodaje Pan Machaczek.

Niekwestionowaną korzyścią z wprowadzenia opisywanych zmian jest możliwość zapewnienia jak najwyższej jakości w produkcji – i to począwszy już od etapu składowania profili. Nie bez znaczenia jest tu fakt, że dzięki rozwiązaniom Remmerta wszystkie materiały przechowywane są bezpośrednio w hali produkcyjnej Dzięki temu wyeliminowane zostało praktycznie ryzyko uszkodzeń profili podczas transportu wewnętrznego. Brak różnic temperatur, brak działania promieni UV i innych warunków atmosferycznych (w przeciwieństwie do sytuacji w której profile składowane są na zewnątrz) znacząco wpływa na to, że już sam materiał który wykorzystywany jest  do produkcji okien w Alsecco spełnia odpowiednie parametry jakościowe.

Jak już wspomniano, Alsecco wykorzystuje do produkcji okien bardzo duży asortyment profili (kombinacja kolorów i profili daje kilkaset różnych możliwości). Kontrola takiej dużej i różnorodnej ilości materiałów produkcyjnych przy magazynie zautomatyzowanym jest dużo łatwiejsza. Kontrola procesów logistycznych ma również pozytywny wpływ na kontrolę wszystkich procesów produkcyjnych oraz na szybkość realizowania zamówień (nawet w przypadku małych i zróżnicowanych partii okien).

Dodajmy, że jeżeli firma ALSECCO zdecyduje się na poszerzenie oferty o dodatkowe kolory okien różnorodność profili może znacząco wzrosnąć. Istotną zaletą systemu magazynowego firmy Remmert w tym kontekście jest możliwość utrzymania efektywności procesów oraz ich kontroli nawet przy bardzo dużym i zróżnicowanym asortymencie oraz fakt, że instalacje Remmerta dzięki swojej  modułowej budowie pozwalają na rozbudowę wraz ze wzrostem potrzeb użytkownika instalacji. 

O Friedrich Remmert GmbH

Firma Remmert została utworzona w roku 1945 przez Friedricha Remmert Seniora w Löhne (Wschodnia Westfalia). Zaczynając, jako zakład rzemieślniczy, należy obecnie do światowej czołówki przedsiębiorstw, które wyznaczają kierunki rozwoju inteligentnych systemów magazynowania blach i elementów długich. Firma Remmert jest reprezentowana na polskim rynku przez Pana Pawła Zielińskiego

źródło: kwartalnik OKNO nr 4/2016